Точность и качество при изготовлении мебели это одно и то же…

Вполне достижимая точность и аккуратность лежат где-то посередине между манией измерять каждую деталь микрометром и привычкой накладывать толстыми слоями шпатлёвку. Познакомьтесь с практическим руководством, помогающим добиваться приемлемых результатов.

Итак, вы допустили ошибку. Неточность вкралась в ваши измерения, и в результате вместо безупречного стыка появилась небольшая, еле заметная щель. Нужно ли считать её несущественным недостатком в целом успешного проекта? Или грубым промахом, унижающим репутацию мастера?

ВСЕ ЧТО НЕОБХОДИМО ДЛЯ ЭТОЙ СТАТЬИ НАХОДИТСЯ ЗДЕСЬ >>>

Только вы сами можете устанавливать требования к аккуратности своей работы, но некоторые ошибки вызывают больше проблем, чем другие. Прежде чем выбросить деталь в ящик с обрезками, поразмыслите, какие столярные операции требуют точности, а какие оставляют вам право на небольшую ошибку. Тогда вы сможете убить сразу двух зайцев – сберечь не только время, но и собственную гордость.

Больше внимания толщине

Иногда важнее не фактическая толщина заготовок, а их ровность и постоянство размеров- Даже калиброванные пиломатериалы и шиты, продающиеся в строительных магазинах, могут не оправдать ваших ожиданий, когда вам потребуются идеально плоские и прямые заготовки. После дополнительной обработки на строгальном и рейсмусовом станках толщина этих 19-миллиметровых досок уменьшается почти до 16 мм. Это, а также отклонения фактической толщины фанеры от поминальной, заставляет вас подгонять ширину пазов и фальцев к имеющемуся материалу.

Что считать приемлемым: после обработки на рейсмусовом станке толщина заготовок не должна отличаться более чем на 1,5 мм от указанной.

Как обеспечить постоянство:

1. Сначала раскроите материал на черновые заготовки с припуском по длине, прежде чем обрабатывать их на строгально-фуговальном и рейсмусовом станках. Так вы сможете уменьшить потери материала, вызванные короблением досок.

2. Тщательно настройте ваш рейсмусовый станок, чтобы так называемая ступенька (перепал толщины па концах заготовок) была не более 0,05 мм, которую нетрудно удалить шлифованием. Если это невозможно, увеличивайте длину заготовок и отпиливайте концы со ступенькой.

З. Все заготовки для деталей рам, ящиков и подобных изделий обрабатывайте по толщине одновременно.

4. Самым чувствительным прибором, позволяющим сравнить толщину нескольких заготовок, являются кончики ваших пальцев. Положите заготовки на ровную поверхность, например, стол пильного станка, и проведите пальцами поперёк стыков, чтобы ощутить даже минимальную разницу в толщине отдельных кусков

Кажется, что две доски имеют одинаковую толщину, но, проведя пальцами по поверхности, легко обнаружить перепады.

5. Когда толщину приходится вынужденно делать меньше указанной, некоторые детали могут оказаться более требовательными, чем другие. Например, часто филёнчатые дьерцы делаются с применением контрпрофильных соединений, и для правильной работы комплекта специальных фрез необходимо, чтобы заготовки имели специфическую толщину.

Упоры позволяют повторить операции

Представьте, что нужно собрать прямоугольную раму из четырёх деталей разной длины. Даже если угловой упор будет настроен с идеальной точностью, сделать это будет невозможно. Неодинаковые размеры деталей рам и корпусов не позволяют добиться прямоугольное™ в соединениях, и здесь отклонения должны быть сведены к минимуму.

Что считать приемлемым: параллельные детали проекта должны отличаться друг от друга по длине не более чем на 0,3 мм. Как обеспечить постоянство:

1. Прежде чем распилить остроганные по толщине доски на заготовки нужной ширины, проверьте с помощью обрезков настройки продольного (параллельного) упора. Придайте заготовкам окончательную ширину, а затем опилите их до требуемой длины.

2. Все детали, имеющие одинаковую мину, следует опиливать одновременно. Закрепите на головке поперечного (углового) упора деревянную накладку и стопор, чтобы гарантировать одинаковую длину деталей и уменьшить сколы.

З.. У стопоров, упоров и ограничителей есть недостаток – стружки и пыль скапливаются под ними, ухудшая точность. В ходе работы после каждого распила удаляйте загрязнения с помощью щётки или сжатого воздуха.

4. Если на обоих концах деталей необходимо сделать скосы; сначала опилите один из них, взяв заготовку с припуском по длине. Затем сделайте второй распил, упирая первый скос заготовки в стопор со скосом, чтобы обеспечить одинаковую длину всех деталей.

Из пары неверных скосов не собрать прямой угол

Не надейтесь, что клей заполнит зазор. Сам по себе клей не обладает большой прочностью, и зазоры обнаружатся после его высыхания. Чтобы клей выполнял свою задачу, контакт деталей в соединениях должен быть плотным.

Плохой контакт ослабляет соединения вдвойне: им одновременно не хватает прочной склейки и механической прочности. Что считать приемлемым: охватывающие соединения (например, с шипами и гнёздами) должны собираться при небольшом усилии руки и не распадаться при сборке насухо (без клея). У соединений на ус или встык зазоры не должны превышать ширину клеевого шва. Как обеспечить постоянство:

1.Для контроля прямоугольности требуется максимально возможная точность при разметке заготовок и настройке станков.

Если у двух параллельных линий длиной 150 мм отклонение составит всего 1°, их концы разойдутся почти на 3 мм. Даже на более коротких расстояниях это может привести к появлению заметных щелей.

2. Проверяйте на обрезках настройки поперечного (углового) упора, чтобы исключить любую неточность. Для четырёхугольной рамы с соединениями на ус требуется сделать восемь распилов под углом 45°.

При этом ошибка даже в 0,1° приводит к появлению заметных зазоров на стыках деталей, так как величина ошибки умножается в восемь раз.

3. Делая шиповые соединения, сначала выберите гнездо, а затем тщательно и неспешно подгоняйте размеры шипа, чтобы он плотно вставлялся в гнездо, и не рассчитывайте на идеальный результат с первой попытки.

Небольшие изделия требуют небольших зазоров. Большая монета помогает легко установить 2-миллиметровый зазор между ящиком и корпусом прикроватной тумбы (слева), а мелкая монетка позволила создать зазор шириной 1,6 мм, более подходящий для миниатюрного настольного шкафчика (справа).

Секреты подгонки дверок и ящиков своими руками

Даже без учёта внешнего вила, слишком большие или неравномерные зазоры между ящиками или дверцами и соседними деталями корпуса могут создавать проблемы для выдвижных направляющих или защёлок. А чересчур узкие зазоры становятся причиной заклинивания дверок и ящиков, когда древесина разбухает при повышении влажности.

Что считать приемлемым: ширина зазоров по всему периметру должна быть одинаковой (1,5-2 мм). Как обеспечить постоянство:

1. Не полагаясь па размеры, указанные в проекте, выпиливайте детали дверок и ящиков в соответствии с размерами проёмов для их установки. Делайте их без учёта зазоров, а затем аккуратно подгоните переднюю стенку, фальшпанель или раму дверцы к проёму. На этом этапе вы можете даже компенсировать небольшие перекосы корпуса или фасадной рамы.

2. Выбирайте ширину зазоров в соответствии с размерами вашего проекта. Для выдвижного ящика в проёме прикроватной тумбы уместны 2-миллиметровые зазоры, которые будут казаться слишком широкими на небольшом настольном шкафчике. Для этого проекта мы сузили зазоры до 1,6 мм.

3. Некоторые разновидности петель для мебельных дверок автоматически устанавливают ширину зазора. Например, разворотная накладная петля образует зазор шириной 0,8 мм у петельной стойки, и его необходимо повторить вдоль трёх опальных сторон.

Точность при изготовлении мебели требует подготовки

Точность начинается с аккуратных измерений, разметки и распилов. Поэтому сначала убедитесь, что ваши измерительные инструменты и станки могут обеспечить требуемую точность.

Покупайте самые точные и качественные измерительные инструменты, которые можете себе позволить, особенно тщательно выбирая комбинированный и слесарный угольники для разметки заготовок и настройки станков. Дополните их стальными линейками, пластиковым чертёжным угольником и 3-метровой рулеткой. Запланируйте также покупку штангенциркуля для измерения толщины материалов, ширины и глубины гнезд, пазов и фальцев.

Убедитесь в точности всех измерительных инструментов и замените, если необходимо, те, которые не прошли испытание. Например, проверьте новый угольник, проведя с его помощью две параллельные линии.

Для проверки угольника прижмите его к прямой кромке фанерного обрезка и проведите длинную линию остро заточенным карандашом, как показано слева. (Мы накрыли фанеру листом бумаги, чтобы линии были лучше видны.) Затем переверните угольник и проведите вторую линию рядом с первой (среднее фото). Если они не параллельны, угольник нельзя считать точным (правое фото).

Не полагайтесь на точность ваших станков, наладкой которых занимались после покупки, считая её неизменной. Проверьте и отрегулируйте их, прежде чем начать работу над новым проектом.

Если вы купили новый поперечный упор для вашего пильного станка, не выбрасывайте старый, а зафиксируйте под постоянным углом, не меняя его. Например, если вы делаете восьмиугольные рамки, тщательно настройте старый упор на угол 22,5° и оставьте его в этом положении. Вы сэкономите время настройки и сумеете с пользой применить старый упор, не дав ему затеряться в куче ржавого хлама.

Если упор строгально станка установлен наклонно, сечение заготовок не будет прямоугольным. Регулярно проверяйте положение упора с помощью угольника.
Установка другого пильного диска или выравнивание продольного упора параллельно диску могут стать причиной ухудшения точности встроенной шкалы.
Пластиковый чертёжный угольник, купленный в магазине канцтоваров, служит точным и недорогим средством для регулировки наклона пильного диска.

Используйте встроенные линейки и шкалы станков только для приближённых значений, а не для окончательных размеров. Периодически проверяйте точность этих шкал, пользуясь надёжными средствами измерений.

То же самое относится и к градусной шкале пильного станка. Даже концевые упоры для углов 45° могут потерять точность из-за попадания пыли, поэтому проверяйте угол наклона диска с помощью дешёвого пластикового угольника. Возвращая диск в вертикальное положение, каждый раз проверяйте его перпендикулярность пильному столу.